Sistem Biaya Activity-Based Costing (ABC)

Beberapa ahli manajemen biaya memberikan defenisi mengenai sistem biaya Activity Based Costing sebagai berikut.
1. Wayne J. Morse, James R. Davis dan A. L. Hartgraves
Dalam bukunya Management Accounting (1991) memberikan defenisi mengenai Activity-Based Costing (ABC), sebagai sistem pengalokasian dan pengalokasian kembali biaya keobjek biaya dengan dasar aktivitas yang menyebabkan biaya. Sistem ABC ini didasarkan pada pemikiran bahwa aktivitas penyebab biaya dan biaya aktivitas harus dialokasikan keobjek biaya dengan dasar aktivitas biaya tersebut dikonsumsikan. Sistem ABC ini menelusuri biaya ke produk sebagai dasar aktivitas yang digunakan untuk menghasilkan produk tersebut.
2. Ray H. Ga rrison
Dalam bukunya Managerial Accounting (1991) memberikan defenisi mengenai Activity-Based Costing (ABC), sebagai suatu metode kalkulasi biaya yang menciptakan suatu kelompok biaya untuk setiap kejadian atau transaksi (aktivitas) dalam suatu organisasi YaIlg berlaku sebagai pemacu biaya. Biaya overhead kemudian dialokasikan ke produk dan jasa dengan dasar jumlah dari kejadian atau transaksi produk atau jasa yang dihasilkan tersebut.
3. Douglas T. Hicks
Dalam bukunya Activity-Based Costing for Small and Mid-sized Busines An Implementation Guide (1992) memberikan defenisi mengenai Activity-Based Costing (ABC), sebagai merupakan sebagai suatu konsep akuntansi biaya yang berdasarkan atas pemikiran bahwa produk mengkonsumsi aktivitas dan aktivitas yang menimbulkan biaya. Dalam sistem biaya ABC ini dirancang sedemikian rupa sehingga setiap biaya yang tidak dapat dialokasikan secara langsung kepada produk, dibebankan kepada produk berdasarkan aktivitas dan biaya dari setiap aktivitas kemudian dibebankan kepada produk berdasarkan konsumsi masing-masing aktivitas tersebut.
4. L. Gayle Rayburn
Dalam bukunya Cost Accounting-Using Cost Management Approach (1993) memberikan defenisi mengenai Activity-Based Costing (ABC), sebagai suatu sistem yang mengakui bahwa pelaksanaan aktivitas menimbulkan konsumsi sumber daya yang dicatat sebagai biaya, atau dengan kata lain bahwa ABC tersebut adalah merupakan pendekatan kalkulasi biaya yang berbasis pada transaksi. Sistem biaya ABC itu sendiri adalah mengalokasikan biaya ke transaksi dari aktivitas yang dilaksanakan dalam suatu organisasi, dan kemudian mengalokasikan biaya tersebut secara tepat ke produk sesuai dengan pemakaian aktivitas setiap produk.
5. Charles T. Horngren, Gary L. Sundem dan William O. Stratton
Dalam bukunya Introduction to Management Accounting (1996) memberikan defenisi mengenai Activity-Based Costing (ABC), sebagai suatu sistem yang merupakan pendekatan kalkulasi biaya yang memfokuskan pada aktivitas sebagai objek biaya yang fundamental istem ABC ini menggunakan biaya dari aktivitas tersebut sebagai dasar untuk mengalokasikan biaya keobjek biaya yang lain seperti produk, jasa, atau pelanggan.

Manfaat dan Keunggulan dari Sistem Biaya Activity-Based Costing (ABC)
Manfaat sistem biaya Avtivity-based Costing (ABC) bagi pihak manajemen perusahaan adalah :
1. Suatu pengkajian sistem biaya ABC dapat meyakinkan pihak manajemen bahwa mereka harus mengambil sejumlah langkah untuk menjadi lebih kompetitif. Sebagai hasilnya, mereka dapat berusaha untuk meningkatkan mutu sambil secara simultan fokus pada pengurangan biaya yang memungkinkan. Analisis biaya ini dapat menyoroti bagaimana benar-benar mahalnya proses manufakturing, hal ini pada gilirannya dapat memacu aktivitas untuk mengorganisasi proses, memperbaiki mutu, dan mengurangi biaya.
2. Pihak manajemen akan berada dalam suatu posisi untuk melakukan penawaran kompetitif yang lebih wajar.
3. Sistem biaya ABC dapat membantu dalam pengambilan keputusan (management decision making) membuat-membeli yang manajemen harus lakukan, disamping itu dengan penentuan biaya yang lebih akurat maka maka keputusan yang akan diambil oleh phak manajemen akan lebih baik dan tepat. Hal ini didasarkan bahwa dengan akurasi perhitungan biaya produk yang menjadi sangat penting dalam iklim kompetisi dewasa ini.
4. Mendukung perbaikan yang berkesinambungan (continius improvement), melalui analisa aktivitas, sistem ABC memungkinkan tindakan eleminasi atau perbaikan terhadap aktivitas yang tidak bernilai tambah atau kurang efisien. Hal ini berkaitan erat dengan masalah produktivitas perusahaan.
5. Memudahkan Penentuan biaya-biaya yang kurang relevan (cost reduction), pada sistem tradisional, banyak biaya-biaya yang kurang relevan yang tersembunyi. Sistem ABC yang transparan menyebabkan sumber-sumber biaya tersebut dapat diketahui dan dieliminasi.
6. Dengan analisis biaya yang diperbaiki, piliak manajemen dapat melakukan analisis yang lebih akurat mengenai volume produksi yang diperlukan untuk mencapai impas (break even) atas produk yang bervolume rendah.

Keunggulan dari Sistem Biaya Activity-Based Costing (ABC)
Beberapa keunggulan dari sistem biaya Activity Based Costing (ABC) dalam penentuan biaya produksi adalah sebagai berikut :
a. Biaya produk yang lebih realistik, khususnya pada industri manufaktur teknologi tinggi dimana biaya overhead adalah merupakan proporsi yang signifikan dari total biaya.
b. Semakin banyak overhead dapat ditelusuri ke produk. Dalam pabrik yang modem, terdapat sejumlah akrivitas non lantai pabrik yang berkembang. Analisis sistem biaya ABC itu sendiri memberi perhatian pada semua aktivitas sehingga biaya aktivitas yang non lantai pabrik dapat ditelusuri.
c. Sistem biaya ABC mengakui bahwa aktivitaslah yang menyebabkan biaya (activities cause cost) bukanlah produk, dan produklah yang mengkonsumsi aktivitas.
d. Sistem biaya ABC memfokuskan perhatian pada sifat riil dari perilaku biaya dan membantu dalam mengurangi biaya dan mengidentifikasi aktivitas yang tidak menambah nilai terhadap produk.
e. Sistem biaya ABC mengakui kompleksitas dari diversitas produksi yang modem dengan menggunakan banyak pemacu biaya (multiple cost drivers), banyak dari pemacu biaya tersebut adalah berbasis transaksi (transaction-based) dari pada berbasis volume produk.
f. Sistem biaya ABC memberikan suatu indikasi yang dapat diandalkan dari biaya produk variabel jangka panjang (long run variabel product cost) yang relevan terhadap pengambilan keputusan yang strategik.
g. Sistem biaya ABC cukup fleksibel untuk menelusuri biaya ke proses, pelanggan, area tanggungjawab manajerial, dan juga biaya produk.

Faktor-faktor yang mempengaruhi Keberhasilan Kerja

Jika seseorang bekerja sangat banyak factor-faktor yang terlibat dan mempengaruhi keberhasilan kerja. Secara garis besar factor-faktor tersebut termasuk ke dalam dua kelompok yaitu kelompok factor-faktor diri (individual) dan factor-faktor situasional.

Kelompok pertama terdiri dari factor-faktor yang dating dari diri sipekerja itu sendiri dan sering kali sudah ada sebelum sipekerja bersangkutan datang dipekerjaannya. Kecuali hal-hal seperti pendidikan dan pengalaman semuanya adalah factor-faktor yang tidak mudah bahkan tidak dapat merubah. Artinya factor-faktor yang sudah tetap ini adalah hal-hal yang sudah ada (given) dan harus dapat diterima seadanya.

Kelompok kedua terdiri dari factor-faktor yang hamper sepenuhnya berada diluar diri sipekerja dan umumnya dalam penguasaan pemimpin perusahaan untuk merubah-ubahnya. Hampir semua factor-faktor ini dapat diubah dan diatur.

Kelompok factor situasional terbagi ke dalam dua subkelompok yaitu terdiri dari factor-faktor social dan keorganisasiannya, dan yang terdiri dari factor-faktor fisik pekerjaan yang bersangkutan.

Besarnya pengaruh factor-faktor ini semua terhadap keberhasilan kerja tidaklah sekedar hasil jumlah atau rata-rata dari pengaruh setiap factor tetapi merupakan interaksi factor-faktor tersebut, kadang-kadang dalam cara yang rumit. Hasil interaksi keseluruhan inilah secara kesatuan memberikan pengaruh kepada keberhasilan kerja.

Beberapa segi mengenai factor diri

Setiap pekerjaan memiliki cirri-cirinya sendiri dari mana timbul tujuan masing-masing tentang pekerjaan macam apa yang dibutuhkannya. Karena factor-faktor diri kebanyakan tidak dapat dirubah maka agar suatu pekerjaan dapat dijalankan dengan baik haruslah dilakukan pemilihan terlebih dahulu terhadap calon-calon pekerja yang meliputi pengukuran terhadap kemampuan-kemampuan diri calon pekerja dan penilaian kecocokannya dengan tuntutan pekerjaan. Kecocokan antara pekerja dan pekerjaannya merupakan suatu syarat penting karena jika diabaikan hasil kerjanya akan rendah. Dan begitu pekerja yang bersangkutan menyadari hal ini, apalagi jika demikian ia kehilangan kesempatan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhannya lewat dari kerjanya ini, maka hasil kerjanya akan semakin rendah lagi. Hal ini jelas semakin tidak dikehendaki baik oleh pekerja maupun perusahaan.

Beberapa segi mengenai factor diri

Tidak semua kebutuhan seseorang dapat dipenuhi dengan materi; bahkan kadang-kadang kebutuhan non materi dapat mengalahkan kehendak-kehendak yang didasari kebutuhan materi. Perlakuan sebagai manusia dibutuhkan oleh pekerja walaupun mereka merupakan salah satu alat produksi. Pekerja memiliki kebutuhan seperti rasa aman, rasa terjamin, ingin perlakuan yang adil, ingin prestasinya diketahui dan dihargai oleh orang lain, ingin berteman, ingin diakui sebagai bagian dari masyarakat, bahkan ingin menonjol.

Tipe Operasi Jasa

Dalam system jasa terdapat empat tipe operasi yang banyak dijumpai, yaitu sebagai berikut.

1. Proyek

Dalam tipe ini, ada sejumlah aktivitas yang saling berkait dan didefinisikan dengan jelas, serta diselesaikan dalam tahap tertentu. Umumnya aktivitas-aktivitas tersebut dikerjakan dalam jangka waktu relative singkat dan volumenya kecil/sedikit. Apabila aktivitas tersebut telah selesai, maka dengan sendirinya proyek akan rampung. Beberapa jasa professional yang menangani banyak proyek antara lain arsitek, pengacara, akuntan, dan dokter.

2. Batch (Job Shop)

Dalam operasi job shop, jasa disesuaikan dengan spesifikasi dan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu, factor terpenting dalam tipe ini adalah kemampuan untuk melaksanakan berbagai kombinasi dan tahapan/rangkaian aktivitas yang berbeda bagi setiap konsumen. Dengan kata lain, fleksibilitas merupakan factor yang dominant. Contohnya jasa catering, perawatan medis (kesehatan), dan bengkel reparasi sepeda motor dan mobil.

3. Lini (Flow Shop)

Tipe ini berhubungan dengan penyampaian jasa yang telah distandarisasi, sehingga rangkaian operasi yang dilakukan relative sama (seperti aliran perakitan/assembling). Aliran proses yang dilakukan mirip dengan suatu garis, karena itu sering disebut tipe lini atau garis. Contoh jasa yang termasuk dalam kategori ini antara lain pencucian sepeda motor dan mobil, registrasi atau pendaftaran ulang berbagai perguruan tinggi, pemeriksaan kesehatan , dan perpanjangan SIM dan STNK.

4. Proses berkesinambungan (on going process)

kepolisian dan barisan pemadam kebakaran merupakan contoh jasa termasuk

dalam tipe proses berkesinambungan (24 jam). Selain menyediakan jasa seperti

mencegah dan menangani kriminalitas serta bahaya kebakaran, kedua contoh

tersebut juga memberikan suatu jasa melalui keberadaannya(availability).

Kebanyakan orang akan merasa lebih “aman” apabila mereka yakin bahwa polisi

dan petugas pemadam kebakaran segera datang manakala dibutuhkan bantuannya.

DASAR-DASAR PEMILIHAN LOKASI PABRIK

Asa dua langkah utama yang seharusnya diambil dalam proses penentuan lokai suatu pabrik, yaitu pemilihan daerah atau territorial secara umum dan pemilihan berdasarkan size dari jumlah penduduk (community) serta lahan secara khusus.

Pemilihan territorial secara umum adalah untuk mendapatkan informasi secara umum dan setelah itu baru kemudian ditentukan community dan lahan (size) yang dikehendaki secara khusus, yang mana untuk ini alternative pemilihannya dapat diklasifikasikan ke dalam daerah di kota besar, di pinggir kota, atau jauh di luar kota. Disini macam proses manufacturing ikut pula menentukan pemilihan size dari pabrik yang akan didirikan. Contoh lokasi di daerah terpencil yang jauh dari keramaian kota akan sangat dikehendaki untuk pabrik yang akan memproduksi bahan peledak.

Selanjutnya beberapa kondisi umum seperti tersebut di bawah ini akan ikut pula mengambil peranan dalam proses penentuan lokasi pabrik, yaitu:

1. lokasi di kota besar (city location)

· Diperlukan tenaga kerja terampil dalam jumlah yang besar.

· Proses produksi sangat tergantung pada fasilitas-fasilitas yang umumnya hanya terdapat dikota besar saja seperti listrik, gas, dll.

· Kontak dengan supplier dekat dan cepat

· Sarana transportasi dan komunikasi mudah didapatkan.

2. lokasi di pinggir kota

· Semi-skilled atau female labor mudah diperoleh.

· Menghindari pajak yang berat seperti halnya kalau lokasi yang terletak di kota besar.

· Tenaga kerja dapat tinggal berdekatan dengan lokasi pabrik.

· Rencana ekspansi pabrik dapat dengan mudah dibuat.

· Populasi tidak begitu besar sehingga masalah lingkungan tidak banyak timbul.

3. lokasi jauh di luar kota

· Lahan yang luas sangat diperlukan baik untuk keadaan sekarang maupun rencana ekspansi yang akan datang.

· Pajak terendah dapat diperoleh.

· Tenaga kerja tidak terampil dalam jumlah besar lebih dibutuhkan.

· Upah buruh lebih rendah bisa didapatkan dengan mudah juga dalam jumlah yang cukup banyak.

· Baik untuk proses manufacturing produk-produk yang berbahaya.

Untuk menentukan luas tanah yang dibutuhkan dalam pendirian suatu pabrik, maka hal ini dapat dicari dengan menggunakan perumusan umum, yaitu sekurang-kurangnya lima kali luas area yang betul-betul dipakai untuk penempatan segala fasilitas produksi yang dibutuhkan. Hal ini dimaksudkan untuk memberi tempat yang cukup lapang buat keperluan pembongkaran atau pemuatan barang, bisa digunakan sebagai lahan parker, area untuk gudang, serta fungsi lainnya, dan tentu saja sebagai pertimbangan dalam perkiraan perluasan (ekspansi) pabrik di masa yang akan dating.

Lokasi akan menentukan dekat tidaknya pabrik tersebut ke sumber bahan baku ataupun jasa pemasarannya. Jarak dari pabrik ke kedua tempat ini akan menentkan pula metode transportasi yang sebaiknya digunakan. Metode dan juga macamnya apakah tata letak seharusnya direncanakan dengan memberikan fasilitas-fasilitas untuk keperluan bongkar/muat barang dari railroad, kapal, truk, dan lainlain atau tidak. Demikian juga disini pengaturan dari departemen penerimaan dan atau pengiriman barang (receiving & shipping department) akan mempunyai macam variasi dalam perencanaan letaknya yang harus disesuaikan pula dengan macam dan metode transportasi yang digunakan. Selanjutnya kemungkinan adanya ekspansi dimasa yang akan dating ikut pula menentukan lokasi pabrik ini. Untuk pabrik yang berlokasi di kota besar biasanya akan mengarah vertical yaitu dengan cara menambah tingkat/lantai bangunan yang sudah ada (hal ini terkait dengan keterbatasan lahan yang tersedia). Berbeda dengan pabrik yang berlokasi jauh diluar kota dengan ketersediaan lahan yang cukup sehingga bisa melakukan ekspansi horizontal.

Dalam menentukan lokasi pabrik, ada factor-faktor penting yang harus diperhatikan yang berkaitan dengan jenis kegiatan produksinya.faktor-faktor tersebut antara lain:

· Lokasi pasar, yaitu tempat memasarkan produk yang dihasilkan dimana lokasi pasar dapat secara luas atau terpusatkan.

· Lokasi sumber bahan baku, dimana lokasi pabrik disarankan agar dekat dengan sumber bahan baku utama dari produksi yang dijalankan.

· Alat angkutan (system transportasi), yaitu menunjuk pada fasilitas transportasi yang mendukung aktivitas perpindahan dari dan menuju pabrik, baik itu berupa bahan baku atau prduk jadi.

· Sumber energi

· Iklim, dimana hal yang satu ini lebih berpengaruh pada efektivitas, efisiensi, dan tingkah laku pekerja pabrik dalam melaksanakan aktivitas produksinya sehari-hari.

· Buruh dan tingkat upah

· Undang-undang dan system pajak

· Sikap masyarakat setempat

· Air dan limbah industri.

Pengendalian Kualitas

Pengertian kualitas adalah suatu pengendalian kualitas bagi produk dimana produk itu mampu memenuhi kebutuhan atau keinginan para konsumen. Kualitas suatu produk merupakan salah satu kunci bagi kemajuan dan kesuksesan suatu perusahaan. Perusahaan yang mempertahankan akan kualitas produk itu akan lebih bermanfaat bagi pengurangan biaya produksi dan akan sukses dalam pemasaran dan diterima oleh konsumen serta pada akhimya akan meningkatkan keuntungan bagi perusahaan yang memproduksinya.

Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas menurut Sritomo Wigujosoebroto (252 : 2003 ) merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan / perawatan dari suatu tingkatan / derajat kualitas pproduk atau proses yang di kehendaki dengan cara perencanaan yang seksama , pemakaian peralatan yang sesuai , inspeksi yang terus menerus , serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Dengan demikian hasil yang diperoleh dengan kegiatan pegendalian kualitas benar‑benar bisa memenuhi standar yang telah direncanakan.

Tujuan diadakannya pengendalian kualitas adalah menyediakan suatu alat baru yang membuat pemeriksaan proses menjadi lebih efektif (Eugene L. Grant & Richard S. Leavenworth, 1993, 28), dan untuk mendapatkan gambaran bahwa spesifikasi produk yang telah ditetapkan apakah masih sesuai dengan kualitas standar atau perlu pengecekan terhadap kesalahan‑kesalahan yang terjadi, sehingga dapat menurunkan kualitas produk tersebut.

Beberapa pendukung dalam rangka pengendalian kualitas

1. Lembar formulir pencatatan

Lembar formulir pencatatan menggambarkan formulir yang digunakan untuk mencatat data bagian kendali untuk bagian yang ditolak. Penggunaan lembar formulir pencatatan bertujuan untuk :

a. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat digunakan dengan mudah.

b. Memudahkan proses pengumpulan data, terutama untuk mengetahui bagaimana suatu masalah sering terjadi. Penggunaan lembaran formulir pencatatan untuk membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dan suatu masalah tertentu.

c. Mengumpulkan informasi mengenai letak sesuaian tentang yang diamati dimasukkan ke dalam lembar catatan dengan memperlihatkan butir‑butir yang diperiksa dan jumlah butiran yang ditolak.

2. Diagram Pareto

Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe‑tipe yang tak sesuai. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh graft batang pertarna yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah. Serta ditempatkan pada sisi paling kanan, pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagi alat interpretasi untuk :

1. Untuk menghitung persentase frekuensi untuk setiap kategori dan frekuensi komulatif.
2. Memfokuskan perhatian pada berita kritis dan penting melalui pembuatan rangking terhadap masalah-masalah atau penyebab dalam bentuk yang signifikan.
3. Menentukan frekuensi relatif dan urutan penting masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.

3. Diagram sebab akibat

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab akibat. Diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukan faktor

faktor penyebab dan karakteristik. Kualitas (akibat) yang disebabkan oleb faktor, penyebab itu, pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan‑kebutuban berikut :

1. Membantu mengidentifikasi penyebab dari suatu masalah.
2. Mencari sebab‑sebabnya dan mengambil tindakan korektif
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian factor lebih lanjut.
4. Menyeleksi metode analisis untuk penyelesaian masalah.

   4. Peta Kontrol

   Peta kontrol merupakan salah satu alat terpenting dalam pengendalian kualitas, adalah bagan kendali Shewart, dinamakan demikian karena teknik ini dikembangkan oleh Dr. Walter Andrew Shewart pada tahun 1920 sewaktu ia bekerja pada Bell Telephone Laboratories.

   Peta kontrol adalah suatu grafik perbandingan data performans proses, untuk menghitung bibit kontrol yang digambarkan sebagai garis limit pada peta tersebut.

   Peta kontrol berfungsi untuk mengendalikan proses produksi, mempelajari kecendrungan proses serta, mempelajari hubungannya dengan spesifikasi.

   Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki:

5. Garis tengah, yang biasa dinotasikan sebagai Center Line (CL)
6. Sepasang batas kontrol yang membatasi suatu proses terkendali atau tidak terkendali, dimana suatu batas kontrol ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai batas kendali atas (BKA) = Upper Control Limit (UCL), dan yang satunya dibawah garis tengah disebut batas kendali bawah (BKB) = Lower Control Limit (LCL)

c. Tebaran nitai‑nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses. Jika semua nilai‑nilai yang ditebarkan pada peta itu berada didalam batas batas kontrol tanpa memperlihatkan kecendrungan tertentu, maka proses berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan terkontrol secara statistika. Namun jika nflai‑nilai yang ditebarkan pada peta itu di luar batas kontrol, maka proses yang berlangsung dianggap di luar batas kontrol, sehingga perlu diambil tindakan korektif untuk memperbaiki proses yang ada.

Teknik Tata Cara Kerja

Teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang mempelajari prinsip-prinsip dan teknik-teknik untuk mendapatkan suatu rancangan system kerja yang terbaik. Ilmu ini merupakan salah satu ilmu di dalam disiplin teknik industri. Bahkan dilihat dari sejarahnya, teknik tata cara kerja merupakan cikal bakal dari disiplin ini. Dalam penerapannya teknik tata cara kerja akan berinteraksi dengan berbagai ilmu di dalam disiplin teknik industri untuk secara bersamaan mencapai keadaan optimal dari suatu sistem produksi dalam arti kata yang luas yaitu sistem yang terdiri dari komponen-komponen manusia, bahan, mesin, peralatan, dan uang.

Berikut merupakan kandungan dari buku ini.

Bagian I

Teknik Tata Cara Kerja, suatu gambaran secara keseluruhan

Bagian II

Peta-peta untuk analisa kerja secara keseluruhan

Peta-peta kerja untuk analisa kerja setempat

Bagian III

Manusia dan pekerjaannya

Ergonomi

Bagian IV

Studi Gerakan

Ekonomi Gerakan

Bagian V

Pengukuran waktu jam henti

Penyesuaian dan kelonggaran

Sampling pekerjaan

Data waktu baku

Data waktu gerakan

Tipe Warehouse

Warehouse mempunyai beberapa peran penting didalam supply chain management. beberapa tipe warehouse:

Manufacturing Plant Warehouse

Merupakan gudang yang ada di pabrik. Transaksi di dalam gudang ini meliputi penerimaan dan penyimpanan material, pengambilan material, penyimpanan barang jadi ke gudang, transaksi internal gudang, dan pengiriman barang jadi ke distribution Warehouse, atau langsung ke customer.

Central Warehouse

Disebut juga gudang pokok, dimana transaksi yang terjadi dalam gudang jenis ini adalah penerimaan barang jadi (dari manufacturing plant Warehouse, langsung dari pabrik, atau dari supplier), penyimpanan barang jadi ke gudang, dan pengiriman barang jadi ke distribution warehouse.

Distribution Warehouse

Disebut juga gudang distribusi. Transaksi dalam gudang ini meliputi penerimaan barang jadi (dari central warehouse, pabrk, atau supplier), penyimpanan barang yang diterima di gudang, pengambilan dan persiapan barang yang akan di kirim, dan pengiriman barang ke customer. Terkadang distribution warehouse juga berfungsi sebagai central warehouse.

Retailer Warehouse.

Merupakan gudang yang terdapat pada took-toko besar (Retailer) dengan fungsi utama menyimpan barang persediaan.

TOTAL QUALITY MANAGEMENT

Dalam rangka mempertahankan dan meningkatkan kualitas, maka banyak peryusahaan menerapkan konsep yang dikenal dengan TQM (Total Quality Management) yaitu Manajemen organisasi keseluruhan yang menjadikannya unggul dalam semua aspek produk barang dan jasa yang penting bagi konsumen.
TQM penting karena keputusan kualitas mempengaruhi setiap keputusan utama dalam manajemen operasional yang dibuat. Adapun konsep ini sebetulnya mengacu pada 14 prinsip dari W. Edwards Deming yang kemudian dikembangkan menjadi enam konsep program TQM yang efektif
Adapun 14 Poin Deming adalah sbb:
1. Membuat tujuan yang konsisten
2. Memimpin dalam mempromosikan prubhan.
3. Membangun kualitas pda produk, menghentikan ketergantungan pada inspeksi untuk
menangkap permasalahan.
4. Membangun hubungan jangka panjangberdasarkan kinerja bukan pada harga.
5. Meningkatkan produk, kualitas, dan jasa secara terus menerus.
6. Memulai pelatihan.
7. Menekankan kepemimpinan.
8. Membuang rasa takut.
9. Mendobrak batasan antar departemen.
10. Menghentikan pidato panjang lebar pada pekerja.
11. Mendukung, membantu, memperbaiki.
12. Mendobrak penghalang untuk bangga atar kinerja masing-masing.
13. Mendidikan program pendidikan yang kuat dan perbaikan mandiri.
14. Menempatkan orang di perusahaan untuk bekerja pada suatu transformasi.

Sedangkan eman konsep program TQM yang efektif adalah:
1. Perbaikan terus menerus, menggunakan model diantaranya:
a. PDCA (Plan Do Check Act) yaitu model dalam melakukan perbaikan terus menerus dengan
merencanakan, melakukan, memeriksa , dan melakukan tindakan.
b. Six Sigma atau Kaizen yaitu menjelaskan proses dari suatu perbaikan yang tidak pernah
berhenti dengan penetapan pada pencapaian tujuan yang lebih tinggi. Konsep ini banyak
diterapkan di Amerika maupun Jepang.
c. Zero defect yaitu prosrsd produk tanpa cacat yang juga digunakan untuk menjelaskan
usaha perbaikan yang terus menerus. Konsep ini banyak diterapkan di Amerika Serikat.
2. Pemberdayaan Karyawan
Adalah memperluas pekerjaan karyawan sehingga tanggung jawab dan kewenangan tambahan dipindahkan sedapat mungkin pada tingkat terendah dalam organisasi.
Teknik yang digunakan termasuk:
a. membangun jaringan komunikasi yang melibatkan karyawan.
b. Membentuk penyelia yang terbuka dan mendukung.
c. Memindahkan tanggung jawab dari manajer dan staf pada karyawan di bagian operasi.
d. Membangun organisasi yang memiliki moral yang tinggi.
e. Menciptakan struktur organisasi formal sebagai tim dan lingkaran kualitas.
3. Benchmarking
Yaitu pemilihan standar kinerja yang mewakili kinerja terbaik sebuah proses atau aktifitas.
4. Just in Time (JIT)
JIT berkaitan dengan tiga hal yaitu:
a. JIT memangkas biaya kualitas
b. JIT meningkatkan kualitas
c. Kualitas yang lebih baik berarti persediaan yang lebih sedikit, serta system JIT yang lebih baik dan mudah digunakan.
5. Konsep Taguchi
Dalam konsep ini disediakan tiga hal yang bertujuan memperbaikai kualitas produk dan proses yaitu:
a. Ketangguhan kualitas (quality robustness)
b. Fungsi kerugian kualitas (quality loss function-QLF)
c. Kualitas berorientasi target (target oriented quality)
6. Pengetahuan mengenai Alat-alat TQM , yang paling umum ada tujuh macam yaitu:
a. Lembar Pengecekan (Check Sheet)
Adalah formulir yang didisain untuk mencatat data.
b. Diagram Sebar (Scatter Diagram)
Menunjukkan hubungan antar-dua perhitungan
c. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) atau diagram ishikawa aytau diagram tulang ikan (Fish Bone Diagram)
Adalah teknik skematis yang digunakan untuk menemukan lokasi yang mungkin pada permasalahan kualitas.
d. Diagram Pareto (Pareto Chart)
Adalah sebuah cara menggunakan diagram untuk mengidentifikasi masalah yang sedikit tetapi kritis tertentu dibandingkan dengan masalah yang banyak tetapi tidak penting.
e. Diagram Alir (Flow Chart)
Adalah diagram balok yang secara grafis menerangkan sebuah proses atau system.
f. Histogram
Menunjukkan cakupan nilai sebuah perhitungan dan frekuensi dari setiap nilai yang terjadi.
g. Statistical Process Control (SPC)
Adalah sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi.

Manajemen Operasi dan Produksi Modern

Buku ini membahas peran-peran sistem operasi dalam profitabilitas dan daya saing. buku ini membahas bagaimana fungsi operasi dapat meningkatkan kemampuan perusahaan untuk bersaing dan bertahan hidup. Perencanaan dan pengendalian operasi memberikan pengetahuan dasar tentang masalah-masalah operasi yang akan sangat berguna dalam membangun basis pengetahuan pembaca.
Bagian dari buku ini antara lain:
Desain sistem operasi, meliputi desain produk/proses dan pilihan teknologi, model antrian dan aplikasi untuk desain sistem layanan jasa, perencanaan kapasitas, lokasi dan distribusi, desain proses, pekerjaan, dan pengukuran kerja, tata letak fasilitas dan penyeimbang lini perakitan.
Strategi Operasi dan Perusahaan, meliputi metode pengambilan keputusan multi kriteria untuk masalah produksi, kerangka untuk formulasi strategi operasi, serta implementasi strategi.
Sintesis dan kesimpulan, yaitu sebuah perspektif sistem operasi di masa mendatang.

DOKUMENTASI PRODUKSI

Aktifitas dalam perusahaan diusahaan agar dapat terjadi kesinambungan maka perlu dokumentasi yangmemadai, oleh karena itu dokumentasi produksi perlu sekali dilakukan dalam program pengembangan produk. Adapun dokumentasi yang lazim dilakukan antara lain:
1. Gambar Perakitan (Assembly Drawing) yaitu pandangan produk yang dilepas masing-masing komponenya biasanya melalui gambar tiga dimensi atau isometris.
2. Diagram Perakitan (Assembly Chart) yaitu sebuah grafik sebagai jalan untuk menerangkan bagaimana komponen mengalir menjadi sub perakitan dan akhirnya menjadi produk jadi.
3. Lembar Rute (Route Sheet) yaitu merupakan daftar operasi yang dibutuhkan untuk memproduksi komponen dengan bahan yang dirinci dalam bill of material.
4. Perintah Kerja (Work Order) yaitu sebuah instruksi untuk membuat sejumlah kuantitas produk tertentu biasanya untuk jadwal tertentu.
5. Engineering Change Notices (ECN) yaitu sebuah perbaikan atau perubahan dari gambar teknik atau bill of material.
6. Manajemen Konfigurasi (Configuration Management) yaitu suatu system dimana sebuah produk direncanakan dan perubahan konfigurasi diidentifikasi secara akurat sementara pengendalian dan pertanggung jawaban suatu perubahan tetap terjaga.

SISTEM PENGEMBANGAN PRODUK

1.Tahapan Pengembangan Produk
a. Ide yang bisa berasal dari berbagai sumber dari dalam perusahaan misalnya bagian Riset dan Pengembangan dan dari luar melalui pemahaman perilaku konsumen, persaingan, teknologi, pekerja, persediaan. Tahapan ini menjadi dasar untuk memasuki pasar dan biasanya mengikuti strategi pemasaran yang dilakukan perusahaan.
b. Kemampuan yang dimiliki perusahaan untuk merealisasikan ide. Dengan melakukan koordinasi dari berbagai bagian yang terkait di perusahaan yang bersangkutan.
c. Permintaan konsumen untuk menang dalam bersaing dengan cara mengidentifikasi posisi dan manfaat produk yang diinginkan konsumen melaului atribut tentang produk.
d. Spesifikasi fungsional :Bagaimana suatu produk bisa berfungsi? Dengan melalui identifikasi karakteristik engineering produk, kemungkinan dibandingkan dengan produk dari pesaing.
e. Spesifikasi produk : Bagaimana produk dibuat? Melaui spesifikasi fisik seperti ukuran, dimensi.
f. Review desain: Apakah spesifikasi produk sudah yang terbaik dalam memenuhi kebutuhan konsumen ?
g. Tes pasar: Apakah produk memenuhi harapan konsumen ? Untuk memastikan prospek ke depannya melalui perjualan dalam jumlah besar.
h. Perkenalan di pasar dengan memproduksi secara masal untuk dipasarkan.
i. Evaluasi: untuk mengukur sukses atau gagal, karena apabila gagal secara cepat bisa diganti produk lain.yang lebih menguntungkan.

Sejarah Teknik Industri

Awal mula Teknik Industri dapat ditelusuri dari beberapa sumber berbeda. Frederick Winslow Taylor sering ditetapkan sebagai Bapak Teknik Industri meskipun seluruh gagasannya tidak asli. Beberapa risalah terdahulu mungkin telah mempengaruhi perkembangan Teknik Industri seperti risalah The Wealth of Nations karya Adam Smith, dipublikasikan tahun 1776; Essay on Population karya Thomas Malthus dipublikasikan tahun 1798; Principles of Political Economy and Taxation karya David Ricardo, dipublikasikan tahun 1817; dan Principles of Political Economy karya John Stuart Mill, dipublikasikan tahun 1848. Seluruh hasil karya ini mengilhami penjelasan paham Liberal Klasik mengenai kesuksesan dan keterbatas dari Revolusi Industri. Adam Smith adalah ekonom yang terkenal pada zamannya. " Economic Science" adalah frasa untuk menggambarkan bidang ini di Inggris sebelum industrialisasi America muncul .

Kontribusi penting lainnya dan mengilhami Taylor adalah Charles W. Babbage. Babbage adalah profesor ahli matematika di Cambridge University. Salah satu kontribusi pentingnya adalah buku yang berjudul On the Economy of Machinery and Manufactures tahun 1832 yang mendiskusikan banyak topik menyangkut manufaktur. Babbage mendiskusikan gagasan tentang Kurva Belajar (Curve Learning), pembagian tugas dan bagaimana proses pembelajaran dipengaruhi, dan efek belajar terhadap peningkatan pemborosan. Dia juga sangat tertarik pada metode pengaturan pemborosan. Charles Babbage adalah orang pertama yang menganjurkan membangun komputer mekanis. Dia menyebutnya "analytical calculating machine" , untuk tujuan memecahkan masalah matematika yang kompleks.

Di Amerika Serikat selama akhir abad 19 telah terjadi perkembangan yang mempengaruhi pembentukan Teknik Industri. Henry R. Towne menekankan aspek ekonomi terhadap pekerjaan insinyur yakni bagaimana seorang insinyur akan meningkatkan laba perusahaan? Towne kemudian menjadi anggota American Society of Mechanical Engineers (ASME) sebagaimana yang dilakukan beberapa pendahulunya di bidang Teknik Industri. Towne menekankan perlunya mengembangkan suatu bidang yang terfokus pada sistem manufactur. Dalam Industrial Engineering Handbook dikatakan bahwa "ASME adalah tempat berkembang biaknya Teknik Industri". Towne bersama Fredrick A. Halsey bekerja mengembangkan dan memaparkan suatu Rencana Kerja untuk mengurangi pemborosan kepada ASME. Tujuan Recana ini adalah meningkatkan produktivitas pekerja tanpa berpengaruh negatif terhadap ongkos produksi. Rencana ini juga menganjurkan bahwa sebagian keuntungan dapat dibagikan kepada pekerja dalam bentuk insentif.

Henry L. Gant (juga anggota ASME) menekankan pentingnya seleksi karyawan dan pelatihannya. Dia, seperti juga Towne dan Halsey, memaparkan paper dengan topik-topik seperti biaya, seleksi karyawan, pelatihan, skema insentif, dan penjadwalan kerja. Dia adalah pencipta Diagram Gantt (Gantt Chart), yang saat ini merupakan diagram yang sangat populer digunakan dalam penjadwalan kerja. Sampai sekarang Gantt Chart digunakan dalam bidang statitik untuk membuat prediksi yang akurat. Jenis diagram lainnya telah dikembangkan untuk tujuan penjadwalan seperti Program Evaluation and Review Technique (PERT) dan Critical Path Mapping (CPM).

Sejarah Teknik Industri tidak lengkap tanpa menyebut Frederick W. Taylor. Taylor mungkin adalah pelopor Teknik Industri yang paling terkenal. Dia mempresentasikan gagasan mengenai pengorganisasian pekerjaan dengan menggunakan manajemen kepada seluruh anggota ASME. Dia menciptakan "Scientific Management" untuk menggambarkan metode yang dia bangun melalui studi empiris. Kegiatannya, seperti yang lainnya, meliputi topik-topik seperti pengorganisasian pekerjaan dengan manajemen, seleksi pekerja, pelatihan, dan kompensasi tambahan bagi seluruh individu yang memenuhi standar yang dibuat perusahaan. Scientific Management memiliki efek yang besar terhadap Revolusi Industri, baik di Amerikamaupun di luar negara Amerika.

Keluarga Gilberth diakui akan pengembangan terhadap Studi Waktu dan Gerak (Time and Motion Study). Frank Bunker Gilberth dan istrinya Dr. Lillian M. Gilberth melakukan penelitian mengenai Pemahaman Kelelahan (fatigue), Skill Development, Studi Gerak (Motion Study), dan Studi Waktu (Time Studies). Lillian Gilberth memeliki gelasr Ph.D. dalam bidang Psikologi yang membantunya dalam memahami masalah-masalah manusia. Keluarga Gilbreth meyakini bahwa terdapat satu cara terbaik ("one best way") untuk melakukan pekerjaan. Salah satu pemikiran mereka yang siginifikan adalah pengklasifikasian gerakan dasar manusia ke dalam 17 macam, dimana ada gerakan yang efektif dan ada yang tidak efektif. Mereka menamakannya Tabel Klasifikasi Therbligs (ejaan terbalik dari kata Gilbreth). Gilbreth menyimpulkan bahwa waktu untuk menyelesaikan gerakan yang efektif (effective therblig) lebih singkat tetapi sulit untuk dikurangi, demikian sebaliknya dengan non-effective therbligs. Gilbreth mengklaim bahwa setiap bentuk pekerjaan dapat dipisah-pisah ke dalam bentuk pekerjaan yang lebih sederhana.

Saat Amerika Serikat menghadapi Perang Dunia II, secara diam-diam pemerintah mendaftarkan para ilmuwan untuk meneliti perencanaan, metode produksi, dan logistik dalam perang. Para ilmuwan ini mengembangkan sejumlah teknik untuk pemodelan dan memprediksi solusi optimal. Lebih lanjut saat informasi ini terbongkar. lahirlah Operation Research. Banyak hasil penelitian yang masih sangat teoritis dan pemahaman bagaimana menggunakannya dalam dunia nyata tidak ada. Hal inilah yang menyebabkan jurang antara kelompok Operation Research (OR) dan profesi insinyur terlalu lebar. hanya sedikit perusahaan yang dengan sigap membentuk departemen Operation Research dan mengkapitalisasikannya.

Pada 1948 sebuah komunitas baru, American Institute for Industrial Engineers (AIEE), dibuka untuk pertama kalinya. Pada masa ini Teknik Industri benar-benar tidak mendapat tempat yang khusus dalam struktur perusahaan. Selama tahun 1960 dan sesudahnya, beberapa perguruan tinggi mulai mengadopsi teknik-teknik operation research dan menambahkannya pada kurikulum Teknik Industri. Sekarang untuk pertama kalinya metode-metode Teknik Industri disandarkan pada fondasi analisa, termasuk metode empiris terdahulu lainnya. Pengembangan baru terhadap optimisasi dalam matematika sebagaimana metode baru dalam analisa statistik membantu dalam mengisi lubang kosong bidang Teknik Industri dengan pendekatan teoritis.

Kemudian, permasalahan Teknik Industri menjadi begitu besar dan kompleks pada dan saat komputer digital berkembang. Dengan komputer digital dan kemampuannya menyimpan data dalam jumlah besar, insinyur Teknik Industri memiliki alat baru untuk mengkalkulasi permasalahan besar secara cepat. Sebelumnya komputasi pada suatu sistem memakan mingguan bahkan bulanan, tetapi dengan komputer dan perkembangan sub-program "sub-routines", perhitungan dapat dilakukan dalam hitungan menit dan dengan mudah dapat diulangi terhadap kriteria problem yang baru. Dengan kemampuannya menyimpan data, hasil perhitungan pada sistem sebelumnya dapat disimpan dan dibandingkan dengan informasi baru. Data-data ini membuat Teknik Industri menjadi cara yang kuat dalam mempelajari sistem produksi dan reaskinya bila terjadi perubahan.

Di Indonesia

Sejarah Teknik Industri di Indonesia di awali dari kampus Universitas Sumatera Utara [USU] dengan situs http://ft.usu.ac.id/ [[1]], Medan pada tahun 1965 dan dilanjutkan dengan Teknik Industri ITB Institut Teknologi Bandung. Sejarah pendirian pendidikan Teknik Industri di ITB tidak terlepas dari kondisi praktek sarjana mesin pada tahun lima-puluhan. Pada waktu itu, profesi sarjana Teknik Mesin merupakan kelanjutan dari profesi pada jaman Belanda, yaitu terbatas pada pekerjaan pengoperasian dan perawatan mesin atau fasilitas produksi. Barang-barang modal itu sepenuhnya diimpor, karena di Indonesia belum terdapat pabrik mesin.

Di Universitas Indonesia (www.ui.edu), keilmuan Teknik Industri telah dikenalkan pada awal tahun tujuh puluhan, dan merupakan sub bagian dari keilmuan Teknik Mesin. Sejak 30 Juni 1998, diresmikanlah Jurusan Teknik Industri (sekarang Departemen Teknik Industri) Fakultas Teknik Universitas Indonesia, situs resminya di http://www.ie.ui.ac.id/

Kalau pada masa itu, dijumpai bengkel-bengkel tergolong besar yang mengerjakan pekerjaan perancangan konstruksi baja seperti yang antara lain terdapat di kota Pasuruan dan Klaten, pekerjaan itu pun masih merupakan bagian dari kegiatan perawatan untuk mesin-mesin pabrik gula dan pabrik pengolahan hasil perkebunan yang terdapat di Jawa Timur dan Jawa Tengah . Dengan demikian kegiatan perancangan yang dilakukan oleh para sarjana Teknik Mesin pada waktu itu masih sangat terbatas pada perancangan dan pembuatan suku-suku cadang yang sederhana berdasarkan contoh-contoh barang yang ada. Peran yang serupa bagi sarjana Teknik Mesin juga terjadi di pabrik semen dan di bengkel-bengkel perkereta-apian. Pada saat itu, dalam menjalankan profesi sebagai sarjana Teknik Mesin dengan tugas pengoperasian mesin dan fasilitas produksi, tantangan utama yang mereka hadapi ialah bagaimana agar pengoperasian itu dapat diselenggarakan dengan lancar dan ekonomis. Jadi fokus pekerjaan sarjana Teknik Mesin pada saat itu ialah pengaturan pembebanan pada mesin-mesin agar kegiatan produksi menjadi ekonomis, dan perawatan (maintenance) untuk menjaga kondisi mesin supaya senantiasa siap pakai.

Pada masa itu, seorang kepala pabrik yang umumnya berlatar-belakang pendidikan mesin, sangat ketat dan disiplin dalam pengawasan terhadap kondisi mesin. Di pagi hari sebelum pabrik mulai beroperasi, ia keliling pabrik memeriksa mesin-mesin untuk menyakini apakah alat-alat produksi dalam keadaan siap pakai untuk dibebani suatu pekerjaan.

Taken from: Wikipidea

Pengalaman ini menunjukan bahwa pengetahuan dan kemampuan perancangan yang dipunyai oleh seorang sarjana Teknik Mesin tidak banyak termanfaatkan, tetapi mereka justru memerlukan bekal pengetahuan manajemen untuk lebih mampu dan lebih siap dalam pengelolaan suatu pabrik dan bengkel-bengkel besar.

Sekitar tahun 1955, pengalaman semacam itu disadari benar keperluannya, sehingga sampai pada gagasan perlunya perkuliahan tambahan bagi para mahasiswa Teknik Mesin dalam bidang pengelolaan pabrik.

Pada tahun yang sama, orang-orang Belanda meninggalkan Indonesia karena terjadi krisis hubungan antara Indonesia-Belanda, sebagai akibatnya, banyak pabrik yang semula dikelola oleh para administratur Belanda, mendadak menjadi vakum dari keadministrasian yang baik. Pengalaman ini menjadi dorongan yang semakin kuat untuk terus memikirkan gagasan pendidikan alternatif bidang keahlian di dalam pendidikan Teknik Mesin.

Pada awal tahun 1958, mulai diperkenalkan beberapa mata kuliah baru di Departemen Teknik Mesin, diantaranya : Ilmu Perusahaan, Statistik, Teknik Produksi, Tata Hitung Ongkos, dan Ekonomi Teknik. Sejak itu dimulailah babak baru dalam pendidikan Teknik Mesin di ITB, mata kuliah yang bersifat pilihan itu mulai digemari oleh mahasiswa Teknik Mesin dan juga Teknik Kimia dan Tambang.

Sementara itu pada sekitar tahun 1963-1964 Bagian Teknik Mesin telah mulai menghasilkan sebagian sarjananya yang berkualifikasi pengetahuan manajemen produksi/teknik produksi. Bidang Teknik Produksi semakin berkembang dengan bertambahnya jenis mata kuliah. Mata kuliah seperti : Teknik Tata Cara, Pengukuran Dimensional, Mesin Perkakas, Pengujian Tak Merusak, Perkakas Pembantu, dan Keselamatan Kerja cukup memperkaya pengetahuan mahasiswa Teknik Produksi.Pada tahun 1966 - 1967, perkuliahan di Teknik Produksi semakin berkembang. Mata kuliah yang berbasis teknik industri mulai banyak diperkenalkan. Sistem man machine material tidak lagi hanya didasarkan pada lingkup wawasan manufaktur saja, tetapi pada lingkup yang lebih luas yaitu perusahaan dan lingkungan. Dalam pada itu, di Departemen ini mulai diajarkan mata kuliah : Manajemen Personalia, Administrasi Perusahaan, Statistik Industri, Perancangan Tata Letak pabrik, Studi Kelayakan, Penyelidikan Operasional, Pengendalian Persediaan Kualitas Statistik, dan Program Linier. Sehingga pada tahun 1967, nama Teknik Produksi secara resmi berubah menjadi Teknik Industri dan masih tetap bernaung di bawah Bagian Teknik Mesin ITB.

Pada tahun 1968 - 1971, dimulailah upanya untuk membangun Departemen Teknik Industri yang mandiri. Upaya itu terwujud pada tanggal 1 Januari 1971.

Peramalan

Pengertian Peramalan

Peramalan (Forecasting) adalah proses untuk memperkirakan berapa kebutuhan dimasa datang yang meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memnuhi permintaan barang ataupun jasa. Peramalan tidak terlalu dibutuhkan dalam kondisi permintaan pasar yang stabil, karena perubahan permintaannya relative kecil. Tetapi peramalan akan sangat dibutuhkan bila kondisi permintaan pasar bersifat kompleks. (EL Qodri,Zainal Mustafa. Supardi, “Alat-alat Analisa Perencanaan dan Pengawasan Produksi).

Jenis Peramalan

Organisasi pada umumnya menggunakan tiga-tipe peramalan yang utama dalam perencanaan operasi dimasa depan yaitu :

a. Peramalan ekonomi, menjelaskan siklus bisnis dengan memprediksikan tingkat inflasi, ketersediaan uang, dana yang dibutuhkan untuk membangun perumahan dan indicator perencanaan lainnya.

b. Peramalan teknologi, memperhatikan tingkat kemajuan teknologi yang dapat meluncurkan produk baru yang menarik, yang membutuhkan pabrik dan peralatan baru.

c. Peramalan permintaan adalah proyeksi permintaan untuk produk atau jasa perusahaan disebut juga peramalan penjualan, mengarahkan produksi, kapasitas dan sistem penjadwalan perusahaan dan bertindak sebagai masukan untuk perencanaan keuangan, pemasaran dan personalia. (Jay,Heizer.Barry Render,”Menejemen Operasi”).

Tujuh Langkah Sistem Peramalan

Peramalan terdiri dari tujuh langkah dasar yaitu :

1. Menetapkan tujuan peramalan.

2. Memilih unsur apa yang akan diramal.

3. Menentukan horizon waktu peramalan.

4. Memilih tipe model peramalan.

5. Mengumpulkan data yang diperlukan untuk melakukan peramalan.

6. Membuat peramalan.

7. Memvalidasi dan menerapkan hasil peramalan.

(Bernard W.”Sain Manajemen”).

Pendekatan dalam Peramalan

Terdapat dua pendekatan umum peramalan, sebagaimana ada dua cara mengatasi semua modal keputusan, yaitu peramalan kuantitatif dan peramalan kualitatif atau subjektif. Peramalan kuantitatif menggunakan model matematis yang beragam dengan data masa lalu dan variable sebab akibat untuk meramalkan permintaan. Peramalan kualitatif atau subjektif menggabungkan faktor seperti intuisi, emosi, pengalaman pribadi dan sistem nilai pengambil keputusan untuk meramal.

Pada peramalan kuantitatif ada lima metode peramaln, yaitu :

1. Pendekatan naïf

2. Rata-rata bergerak

3. Penghalusan eksponensial

4. Proyeksi tren

5. Regresi linier

(Jay,Heizer.Barry Render,”Menejemen Operasi”).

Break Even Point

- Analisis Break Even Point

Break Even Point adalah suatu titik atau suatu keadaan dimana perusahaan di dalam operasinya tidak memperoleh keuntungan dan tidak menderita rugi. Dengan kata lain pada keadaan itu keuntungan dan kerugian sama dengan nol, hal ini bisa terjadi apa bila perusahaan dalam operasinya menggunakan biaya tetap dan volume penjualan haya cukup untuk menutup biaya tetap dan biaya variabel.

Penerapan Analisis Break Even Point pada permasalahan produksi biasanya digunakan utuk menentukan tingkat produksi agar perusahaan pada titik impas. Analisi Break Even Point dapat memberikan informasi kepada pimpinan, bagaimana pola hubungan antara volume penjualan, biaya dan tingkat keuntungan yang akan diperoleh pada tingkat tertentu. Terdapat tiga komponen biaya yang dipertimbangkan dalam Analisis Break Even Point yaitu biaya tetap, biaya variabel dan biaya total.

1. Biaya Tetap

Biaya tetap adalah biaya yang selalu tetap walaupun jumlah yang diproduksi selalu berubah-ubah sehingga biaya akan konstant pada periode tertentu.

2. Biaya Variabel

Biaya variabel merupakan biaya yang selalu berubah sesuai denganb perubahan produksi atau pernjualan. Penggabungan biaya variabel dan biaya tetap adalah biaya total.

3. Menentukan BEP
1. Pendekatan Matematis

BEP = Fixed Cost =............ unit

Sales Price/unit – Variabel cost /unit

atau

BEP = Fixed cost =………..Rp

1- Variable Cost / Net Sales

2. Pendekatan Grafik

Pendekatan secara grafis dapat dilakukan dengan menggambarkan perilaku pengeluaran biaya tetap, biaya variael, biaya total dan untuk kondisi tertentu yang akan diukur BEP nya. Secara grafis titik impas ditentukan oleh perpotongan antar garis total pendapatan dan gari total biaya

4. Asumsi-asumsi dalam BEP

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam menghitung BEP adalah :

1. Fixed Cost harus konstant pada periode tertentu
2. Variabel Cost dalam hubungannya dengan sales harus constant
3. Sales Price atau unit tidak berubah dalam periode tertentu
4. Sales Mix harus konstant

Berdasarkan batasan-atasan tertentu, BEP akan berubah apabila :

1. perubahan dalam Fixed Cost

2. Perubahan dalam Sales Price/unit

3. Perubahan dalam variable cost ratio atau varibel cost/unit

4. Terjadinya perubahan dalam Sales mix